一、高速剔除對時序精度的要求

SG-150在線檢重秤稱重范圍5-500g，分度值0.1g，分選速度可達100件/分鐘，常用于食品、日化等行業的高速中小包裝產線。在100件/分鐘的節拍下，產品從稱重判定到剔除執行之間的時序配合至關重要。剔除信號發出偏早或偏晚，都可能導致不合格品漏剔或誤剔。而剔除時序的準確性又依賴于產品間距、輸送速度和剔除延時三個因素的協調配合。本文圍繞這三個參數，介紹SG-150高速運行下剔除時序的調試方法，幫助技術人員實現可靠的動態分選。

二、SG-150與剔除時序相關的核心參數

三、產品間距的確定與影響

3.1 最小間距要求
在動態稱重中，為保證每個產品獨立稱重，前后產品之間必須有足夠的間距，避免兩件產品同時進入稱重區。SG-150的稱重臺面長度為316mm，產品最大長度為200mm。理論最小間距為產品長度加上一段安全距離，通常要求前后產品之間的凈空距離不低于產品長度的一半，或至少50mm。若間距過小，可能出現前一件產品尚未離開稱重區，后一件產品已進入，導致稱重數據疊加，產生誤判。

3.2 間距對剔除時序的影響
剔除動作發生在稱重判定之后。若產品間距過小，前一件不合格品的剔除動作可能還未完成，后一件產品就已到達剔除位附近。推板剔除需要一定的復位時間，氣吹剔除則可能受氣流余波干擾。因此，高速運行時應適當加大產品間距，為剔除機構預留足夠的復位和穩定時間。可通過調節上游輸送帶速度或在進料段設置分料裝置來增加間距。

四、輸送速度與延時時間的計算

4.1 延時時間的理論計算
剔除延時指從稱重判定完成到剔除機構動作之間的等待時間。其理論值等于產品從稱重位中心移動到剔除位所需的時間。計算公式為：延時(ms) = 間距(mm) ÷ 速度(mm/s) × 1000。例如，稱重位中心到剔除位距離為280mm，輸送速度為18m/min（300mm/s），理論延時約為933ms。

4.2 速度波動對延時的影響
輸送帶打滑或電機轉速不穩定會導致實際速度偏離設定值，影響延時準確性。每周應檢查輸送帶張緊度，確保不打滑。若現場電壓波動較大，可加裝穩壓電源。在速度變化較大的環境中，建議適當降低剔除速度要求，或定期用實際產品驗證延時。

五、剔除延時的調試與驗證

5.1 初始設定
在觸摸屏設置后臺輸入理論計算的延時值。若為氣吹剔除，因電磁閥響應極快（數毫秒），理論延時可直接作為初始值。推板剔除因氣缸動作存在數十毫秒滯后，初始延時可在理論值基礎上減去氣缸響應時間，或先按理論值設定再通過測試微調。

5.2 單件通過測試
使用一件已知不合格品，以正常生產速度通過設備。觀察剔除動作發生的時機：理想狀態下，產品主體到達剔除位中央時，推板應恰好接觸產品或氣流應正好噴射。若剔除偏早（產品尚未到達剔除位即動作），適當增加延時值，每次調整20-30ms；若剔除偏晚（產品已越過剔除位才動作），減小延時值。

5.3 連續多件測試
單件通過測試通過后，連續放入3-5件不合格品（間距與正常生產一致），驗證連續剔除的穩定性和一致性。觀察是否有前一剔除動作影響后一產品剔除的情況。若連續剔除時偶爾出現漏剔，可能間距過小或推板復位速度不足，需加大產品間距或檢查氣源壓力。

5.4 配方存儲
調試完成的延時參數，連同當前速度、間距要求等信息，一并存入產品配方。換產調用時自動恢復，減少重復調試。

六、影響時序穩定性的常見因素與處理

七、高速產線中的綜合優化建議

在接近100件/分鐘的速度下，時序余量較小，建議采取以下措施：適當加大產品間距，犧牲少量速度換取剔除可靠性；優先選用氣吹剔除（響應更快）處理輕質產品；定期清潔光電傳感器，確保產品到達檢測準確；將速度、間距、延時三個參數作為配方的一部分統一管理，形成標準化調試流程。

八、核心要點

1. 時序是高速剔除的核心：延時、間距、速度三者相互關聯，需協同調試。

2. 理論計算提供初始值：延時基于距離和速度計算，但需通過動態測試微調。

3. 間距不足是連續漏剔的常見原因：高速下應確保足夠的產品間距，為剔除復位留出時間。

4. 速度穩定性是前提：輸送帶打滑會導致實際延時漂移，定期檢查不可忽視。

5. 調試后隨配方存儲：不同產品可能有不同的速度與間距要求，獨立保存避免重復工作。

九、服務承諾

上海實干實業有限公司在動態稱重領域擁有十多年經驗，為SG-150用戶提供標準整機質保服務與技術支持。如需針對特定產品進行高速剔除時序優化，可聯系技術團隊獲取調試建議或現場服務。

說明：本文所述剔除時序調試方法基于SG-150機型與一般產品特性。實際參數設定因產品外形、包裝材質及產線速度不同而有所差異，應以現場實測為準。